脱硫石膏是燃煤烟气进行脱硫净化处理而得到的工业副产石膏，它是由磨细石灰或石灰石与烟气中二氧化硫发生反应生成颗粒细小，含水率高，比重较大的高含量二水硫酸钙；其细度一般集中在40～60um之间。（细度大于160目的是0.7％，细度在160～180目之间的是4.23％，细度在180～200目的是83.53％，细度在200～250目的是9.03％，细度小于250目的是2.4％)。
　　粒度曲线窄而瘦，因此单独利用脱硫建筑石膏配制抹灰石膏时，会带来料浆和易性差，粘结性能不好，保水性能低、离析、分层现象严重，产品容重偏大等问题的产生，即脱硫石膏在生产脱硫建筑石膏的过程中，可通过不同的煅烧设备和工艺改变其颗粒级配比例，但都是向更细小的方向发展，而配制抹灰石膏所需要的建筑石膏并不是越细越好，不同型号的抹灰石膏所要的石膏细度也不同，脱硫建筑石膏的细度细，比表面积大，粒径范围窄，标稠用水量多，触变性和和易性差，抗流挂性、施工操作性也差，石膏制品表面光洁度欠佳；
　　因此对脱硫石膏的颗粒特性应充分重视，必要时需采用磨细，复配，或重结晶等手段作进一步的工艺处理。我们所需要的抹灰石膏产品，不单纯能够满足国家建材行业标准JC／T517-2004的技术要求，而还要注意施工应用中的相关性能，如和易性、流挂性、抗裂性、防止泌水、分层现象，料浆在搅拌时的分散均匀性(是否有抱团现象)及其它施工操作性能，好的抹灰石膏必须是产品技术性能和施工应用性能良好并存的产品。
　　配制抹灰石膏时应注意什么？
　　国外抹灰石膏大多采用半水石膏与无水石膏的混合物，加入缓凝剂、保水剂等外加剂以及其它集料配制而成的。
　　配制抹灰石膏时，会发现石膏原料不同、煅烧条件不同、细度不同，以及水膏比不同，都会影响产品的稳定性。抹灰石膏产品的稳定性是目前抹灰石膏最主要的问题。
　　我们要得到性能稳定的建筑石膏，这非常重要。因为石膏煅烧时很容易产生多相混合，各相对石膏的凝结时间影响极大。
　　在实际生产中，如果缓凝剂不能正常调节凝结时间，(有时无论加多少缓凝剂都不能将石膏的凝结时间延长至所需的时间)，必须首先检查建筑石膏粉中是否含有较多的Ⅲ型无水石膏或欠烧的二水石膏相。
　　Ⅲ型无水石膏又称脱水半水石膏，其晶相结构与原半水石膏相同，Ⅲ型无水石膏与空气中的水分相遇会很快水化成半水石膏，是不稳定相。生产半水石膏时，不可避免的存在这种不稳定相，但可以通过陈化工艺使其转化为半水石膏。如果不注意这一点，利用半水石膏配制抹灰石膏易造成性能的不稳定性，其主要表现为：当采用相同缓凝剂掺量时，抹灰石膏每批的凝结时间都不同。原因在于半水石膏中的Ⅲ型无水石膏在石膏水化过程中起促凝作用，当Ⅲ型无水石膏在半水石膏中的所占比例不同时，促凝效果也不同。这正是很多生产企业在利用半水石膏配制抹灰石膏时，不能得到性能稳定产品的主要原因。